生产过程中泵和阀门铸件缺陷的原因？

2026-01-19 | 行业新闻

孔隙度

这些是金属凝固过程中气体无法逸出时形成的小空腔,仍然被困在金属内部。它们的内壁光滑且含有气体,因此具有高超声波反射率。然而,由于它们通常是球形或亚球形（即点状缺陷）,因此它们的反射波幅度受到影响。钢锭中的孔隙在锻造或轧制过程中被压扁成区域型缺陷,使其更容易通过超声波测试检测。
收缩腔和孔隙率

当铸件或钢锭冷却并凝固时,其体积就会收缩。最后的凝固区域无法接收补充液态金属,形成空隙状缺陷。大而集中的空隙称为收缩腔,而小而分散的空隙称为孔隙度。这些通常发生在铸锭或铸件的中心、最后凝固区域,其粗糙的内壁通常被杂质和细气孔包围。由于热膨胀和收缩,收缩腔是不可避免的,但其形态、尺寸和位置随加工技术而变化。当它们延伸到铸件或锭的主体中时,它们就会变成缺陷。如果在铸锭破碎锻造过程中未完全去除,则残留的收缩腔（收缩残余物、残留管道）将被带入锻造中。
炉渣夹杂

熔化过程中产生的炉渣或从炉衬中剥落出的耐火材料进入液态金属,并在浇注过程中被困在铸件或锭中,形成炉渣夹杂缺陷。炉渣夹杂物很少孤立存在；它们通常密集聚集或分散在不同的深度。与体积缺陷类似,它们通常表现出一定的线性尺寸。
包含内容

这些包括非金属信息,例如熔化过程中形成的氧化物和硫化物,或未熔化的合金添加剂（例如高密度、高熔点元素,如钨和钼）的金属夹杂物。
隔离

铸件或锭材的偏析主要是指冶炼或金属熔化过程中产生的成分不均匀性。具有偏析的区域表现出与金属基质不同的机械性能;当偏差超过允许标准时,它就会成为缺陷。
铸造裂纹

铸件的裂纹主要是由于凝固过程中收缩应力超过材料的极限强度造成的。它们受到铸造几何形状、铸造工艺设计以及高杂质水平（例如高硫引起的热短、高磷引起的冷短）引起的开裂敏感性的影响。锭中也会形成轴向晶间裂纹;如果在击穿过程中未锻造闭合,它们仍作为成品锻造中的内部裂纹保留。
冷关

铸件中的特征性层状缺陷,主要与门控系统设计有关。它发生在浇注过程中,当飞溅、湍流、流动中断或两个（或多个）液态金属流的汇聚在金属表面形成半固体薄膜时,这些薄膜会滞留在铸件中,形成隔膜状区域型缺陷。
皮肤褶皱（搭接）

在钢锭从钢包到模具的填充过程中,中断或暂停导致初始液态金属表面在空气中快速冷却,形成氧化膜。随后的浇注会破坏该薄膜,然后将其折叠到铸锭中,产生分层（区域型）缺陷。在随后的铸锭击穿锻造过程中无法消除该缺陷。
各向异性

在冷却和凝固过程中,铸件或锭材从表面到中心表现出不同的冷却速率,从而产生不同的微观结构。这会导致机械性能以及声学性能的各向异性—例如从中心到表面的声速和衰减不同。这种各向异性会对铸件超声波测试过程中缺陷的尺寸和定位产生不利影响。